La soldadura es un proceso fundamental para el adecuado desempeño de la vida humana, pero pasa desapercibido por la mayoría de nosotros. Independientemente de que  cada quien  está en lo suyo, dicho proceso tiene que  ver con todos y en todo está,  tiene una relevancia enorme en el ser y hacer de la construcción, en los procesos de ensamblaje y en los propios de otros tantos procesos. .El origen de la soldadura es una mezcla de invención y descubrimiento, que como otros tantos, como la rueda, el fuego, al acero, el petróleo, la energía y sus distintos orígenes, llegan para quedarse y acompañar a la humanidad para siempre, generación tras generación. 

              La  soldadura como un proceso tiene cientos de años, su origen es muy remoto. Los primeros casos de soldadura surgen en la Edad de Bronce. Desde hace alrededor de unos 2000 años, se hacían pequeñas cajas de oro, con piezas unidas por presión, a modo de soldadura. Durante la Edad de Hierro, los egipcios y los habitantes del área del Mediterráneo oriental descubrieron como soldar trozos de hierro. Se tiene evidencia de ello, por la cantidad de herramientas encontradas, datadas sobre el año 1000 a.C.

              En la Edad Media (476 – 1492) es cuando se desarrolla el arte de la herrería y se produjeron muchos artículos de hierro que se unieron mediante procesos de percusión, fue hasta el siglo XIX cuando se desarrolló la soldadura más o menos como la conocemos al día de hoy.

              Arrancando  el siglo XIX, el químico e inventor inglés, Sir Humphry Davy, desarrolló el proceso de un arco eléctrico entre dos electrodos de carbono, usando una batería eléctrica, no se aplicó todavía a la soldadura, pero fue lo que inició su desarrollo. A mediados de siglo, se inventó el generador eléctrico que podía encender el arco eléctrico, de forma indefinida, en sustitución de la batería, que almacena una cantidad determinada de energía.

              En 1836, otro químico inglés Edmund Davy descubrió el gas acetileno y sus propiedades, desarrollando la manera de producirlo. Este gas terminó usándose tanto para la iluminación, como para la soldadura por llama, gracias a su principal cualidad, el elevado aporte energético durante la combustión, lo cual permitía generar una luz blanca (azulada), que revolucionó la industria de la iluminación y por aportar mucha energía en forma de calor, que se aprovechó para fundir metales, en los procesos de soldadura y corte.

               En 1881, el francés ingeniero eléctrico Auguste De Méritens, que trabajaba en un laboratorio en Francia, fue el primero en utilizar el calor generado por un arco eléctrico, para unir las placas de plomo de las baterías de almacenamiento. Un alumno de Méritens, trabajador del mismo laboratorio, el inventor ruso de origen griego Nikolai N. Bernardos, en 1881 introdujo la soldadura por arco de carbono, que fue el primer método práctico de soldadura por arco. Bernardos junto con un compañero, el ingeniero e inventor Stanislaus Olszewski, consiguieron en 1885 una patente británica sobre este proceso de soldadura y dos años más tarde, una patente estadounidense. Podemos afirmar que este fue el comienzo de la soldadura por arco eléctrico a través de electrodos de carbón. Los esfuerzos de Benardos se limitaron a la soldadura por arco de carbono, aunque pudo soldar hierro y plomo. La soldadura por arco de carbono se hizo popular a finales de los años 1890 y principios de  1900. Este sistema tenía el inconveniente de que los electrodos se consumían por degradación, muy rápidamente.

               En la ciudad norteamericana de Detroit, en 1890, se concedió a Charles L. Coffin la primera patente en EEUU, para un proceso de soldadura por arco, utilizando un electrodo de metal. Este fue el primer registro de un proceso de soldadura de metal, utilizando un electrodo con un arco eléctrico, aportaba metal de relleno a la unión, para hacer una soldadura. En 1888 el ruso inventor Nikolay Gavrilovich Slavyanov  introdujo la soldadura por arco con electrodos de metal consumibles, o la soldadura por arco de metal blindado, el segundo método histórico de soldadura por arco después de la soldadura por arco de carbono inventado anteriormente por Nikolay Benardos.

 

Siglo XX

           En Inglaterra iniciando  1900  A. P. Strohmenger y Oscar Kjellberg lanzaron los primeros electrodos recubiertos. Strohmenger utilizó un revestimiento de arcilla y cal para estabilizar el arco, mientras que Kjellberg sumergió alambre de hierro en mezclas de carbonatos y silicatos para revestir el electrodo. En 1912, Strohmenger lanzó un electrodo muy revestido, pero el alto costo y los métodos de producción complejos impidieron que estos primeros electrodos ganaran popularidad. En 1927, el desarrollo de un proceso de extrusión redujo el costo de los electrodos de recubrimiento y permitió a los fabricantes producir mezclas de recubrimiento más complejas diseñadas para aplicaciones específicas. En la década de 1950, los fabricantes introdujeron polvo de hierro en el revestimiento de fundente, lo que hizo posible aumentar la velocidad de soldadura.

          En 1938, K. K. Madsen describió una variación automatizada de SMAW (Shielded Metal Arc Welding: Soldadura manual de metal por arco), ahora conocida como soldadura por gravedad. Ganó popularidad brevemente en la década de 1960 después de recibir publicidad por su uso en los astilleros japoneses, aunque hoy sus aplicaciones son limitadas. Otra variación poco utilizada del proceso, conocida como soldadura de petardo, fue desarrollada por la misma época por George Hafergut en Austria.

En 1953, Lyubavskii y Novoshilov anunciaron el uso de soldadura con electrodos consumibles en una atmósfera de gas dióxido de carbono. El proceso de soldadura con CO2 ganó popularidad ya que utilizaba equipos desarrollados para la soldadura por arco metálico con gas inerte, pero ahora podría usarse para soldar económicamente aceros. El arco de CO2 es un arco caliente y los cables de electrodo más grandes requieren corrientes bastante altas.  El proceso se utilizó ampliamente con la introducción de cables de electrodo de diámetro más pequeño y fuentes de alimentación refinadas. Este desarrollo fue la variación del arco de cortocircuito que se conoce como soldadura por micro-alambre, arco corto y transferencia por inmersión, aparecidos a fines de 1958 y principios de 1959. Esta variación permitió la soldadura en todas las posiciones en materiales delgados y pronto se convirtió en el más popular de las variaciones del proceso de soldadura de arco de metal y gas.

           En 1959, se presentó un electrodo interior-exterior que no requería blindaje de gas externo. La ausencia de gas protector dio la popularidad del proceso para el trabajo no crítico. Este proceso fue nombrado “Innershield” (Escudo interior)

           El proceso de soldadura por haz de electrones, que utiliza un haz de electrones enfocado como fuente de calor en una cámara de vacío, se desarrolló en Francia por J.A. Stohr, de la Comisión de Energía Atómica francesa, quien hizo la primera divulgación pública del proceso, el 23 de noviembre de 1957. En EEUU la industria automotriz y de motores de aviación son los principales usuarios de la soldadura por haz de electrones.

          La soldadura por fricción, que utiliza la velocidad de rotación y la presión para proporcionar calor de fricción, tal y como la conocemos hoy, se desarrolló en la Unión Soviética. Es un proceso especializado y tiene aplicaciones solo donde se debe soldar un volumen suficiente de piezas similares debido a la inversión inicial en equipos y herramientas. A este proceso se le llama “soldadura por inercia”.

         La soldadura láser es otro de los procesos más actuales. El láser se desarrolló originalmente en los laboratorios Bell Telephone como un dispositivo de comunicaciones. Los experimentos realizados y debido a la tremenda concentración de energía en un espacio pequeño, demostró ser una poderosa fuente de calor. Se ha utilizado para el corte de metales y otro tipo de materiales no metálicos. El láser está encontrando aplicaciones de soldadura en operaciones de metalurgia automotriz, donde se requiere gran precisión y resultados altamente controlados.